Laserkeevitus oli tööstusliku lasermaterjalide töötlemise üks varasemaid rakendusi. Enamikus varasemates rakendustes valmistasid laserid kõrgema kvaliteediga keevisõmblused, mille tulemuseks oli suurenenud tootlikkus. Kuna laserite klass on arenenud, on nüüd saadaval suurema võimsusega, erineva lainepikkusega ja laiema impulsivõimega laserallikad. Lisaks sellele on laserkeevitusprotsessi uutele ja parematele arengutele kaasa aidanud kiirte edastamine, masina juhtimise riist- ja tarkvara ning protsessiandurid.
Laserkeevitus pakub ainulaadseid eeliseid, sealhulgas madalat soojussisendit, kitsaid sulamis- ja kuumusest mõjutatud tsoone ning materjalide suurepäraseid mehaanilisi omadusi, mida oli varem keeruline keevitada protsesside abil, mis tekitavad detaili suurt soojust. Nende omaduste tulemuseks on tugevamad ja kosmeetiliselt atraktiivsemad keevisõmblused, mis moodustuvad laserkeevitusega. Lisaks nõuab laserkeevitus palju vähem seadistamisaega ja laserjälgimisandurite lisamisega saab seda automatiseerida, mille tulemuseks on madalamad tootekulud. Kõik need uued tehnoloogiad laiendavad veelgi laserkeevituse rakenduste valikut. Erinevate metallide, detailide kuju, suuruse ja mahuga kiudlaserkeevitust on edukalt rakendatud paljudes tööstusharudes.
Aku keevitamine
Alumiiniumisulamite (tavaliselt 3000-seeria) ja puhta vase laserkeevitus, et moodustada elektrikontakte aku positiivsete ja negatiivsete klemmidega. Kõik akudes kasutatavad materjalid ja materjalide kombinatsioonid sobivad uude kiudlaserkeevitusprotsessi. Kattuvad, põkk- ja lõikekeevisühendused võimaldavad aku sees erinevaid ühendusi. Kõrva materjali laserkeevitus negatiivse ja positiivse elektroodiga loob pakendis elektrilise kontakti. Akuploki kokkupaneku viimane keevitamisetapp, alumiiniumpurkide õmbluste tihendamine, loob sisemisele elektrolüüdile tõkke.
Kuna akud peaksid töökindlalt töötama 10 aastat või kauem, valitakse laserkeevitus selle püsivalt kõrge kvaliteedi tõttu. Kasutades õiget kiudlaserkeevitusseadet ja -protsessi, toodab laserkeevitus järjekindlalt kvaliteetseid keevisõmblusi 3000. seeria alumiiniumsulamitel.
Täppisprotsess keevitamine
Laevades ja keemiarafineerimistehastes ning farmaatsiatööstuses kasutatavad tihendid keevitati algselt TIG-ga. Kuna neid kasutatakse tundlikes keskkondades, on need komponendid täpselt töödeldud ja lihvitud kõrge temperatuuri ja keemiliselt vastupidavatest niklipõhistest sulamimaterjalidest. Partii suurused on tavaliselt väikesed ja seadistatavad kogused on suured. Arusaadavalt on nende komponentide kokkupanek nüüd kiudlaserkeevituse abil täiustatud.
Põhjused varasema robotkaarega keevitusprotsessi asendamiseks kiudlaserkeevitusega on järgmised: ühtlane laserkeevituse kvaliteet; ühelt komponendikonfiguratsioonilt teisele ülemineku lihtsus, mis vähendab häälestusaega ja parandab läbilaskevõimet; ja kulude vähendamine laserkeevitusprotsessi automatiseerimisega laserjälgimisandurite kokkupanemise kaudu.
Gaasikindel keevitamine
Meditsiiniseadmete (nt südamestimulaatorid ja muu elektroonika) hermeetiliselt suletud elektroonika on muutnud kiudlaseriga keevitamise protsessiks kõige kõrgemat töökindlust nõudvate rakenduste jaoks. Hiljutised edusammud hermeetiliste keevitusprotsesside vallas on käsitlenud probleeme, mis on seotud laserkeevitusega ja keevisõmbluse lõpp-punktiga, mis on hermeetiliste tihendite loomisel kriitiline koht.
Varasemad laserkeevitustehnikad tekitasid laserkiire väljalülitamisel lõpp-punktis lohke isegi väiksema laservõimsuse korral. Täiustatud laserkiire juhtimine välistab nii õhukeste kui ka sügavate keevisõmbluste tekkimise. Tulemuseks on ühtlane keevisõmbluse kvaliteet ilma poorsuseta lõpp-punktis ning parem välimus ja usaldusväärsem tihend.
Erinevate metallide keevitamine
Võimalus valmistada tooteid, kasutades erinevaid metalle ja sulameid, suurendab oluliselt disaini ja tootmise paindlikkust. Valmistoote omaduste, näiteks korrosiooni-, kulumis- ja kuumakindluse optimeerimine, kontrollides samal ajal kulusid, on levinud motivatsioon erinevate metallide keevitamiseks. Näiteks roostevaba terase ja tsingitud terase ühendamine. Tänu suurepärasele korrosioonikindlusele on 304 roostevaba terast ja tsingitud süsinikterast kasutatud väga erinevates rakendustes, nagu köögiriistad ja kosmosetööstuse osad. Protsess kujutab endast mõningaid erilisi väljakutseid, muu hulgas seetõttu, et tsinkkate võib põhjustada tõsiseid keevisõmbluse poorsuse probleeme.
Keevitusprotsessi käigus terase ja roostevaba terase sulatamiseks kasutatav energia aurustab tsingi ligikaudu 900 kraadi Celsiuse järgi, mis on oluliselt madalam kui roostevaba terase sulamistemperatuur. Tsingi madal keemistemperatuur toob kaasa aurude moodustumise lukuauguga keevitamisel. Püüdes sulametallist välja pääseda, võivad tsingiaurud jääda tahkunud keevisõmblusesse, mille tulemuseks on keevisõmbluse liigne poorsus. Mõnel juhul võivad tsingi aurud metalli tahkumisel välja pääseda, tekitades keevispinnale poorsuse või kareduse.
Õige vuugikujunduse ja laserprotsessi parameetrite valikuga on viimistlus ja mehaaniline keevitamine hõlpsasti teostatavad. 304 roostevabast terasest paksusega 0,6 mm ja tsingitud terasest paksusega 0,5 mm põikivad keevisõmblused olid pragude ja poorsuseta nii ülemisel kui alumisel pinnal.
