3. Laserlõikamine: postide tükkide laserlõikamine kiireneb, kuna suure kiirusega rakud suurendavad kõrvade/lehtede lõikamise mahtu
3.1 Eelised: suurem täpsus ja madalamad kasutuskulud kui stantsimistööriistad, mis aitab parandada akutootmise tõhusust ja vähendada kulusid
Laserlõiketehnoloogiat saab kasutada liitiumpatareide tootmisprotsessis kõrvade lõikamiseks, lõikamiseks ja diafragma lõikamiseks. Võrreldes stantsimisega pakub laserlõikamine eeliseid, nagu suurem täpsus ja madalamad kasutuskulud, aidates vähendada kulusid ja akude tootmise tõhusust. Tavaline stantsimine põhjustab paratamatult kulumist, tolmu ja jämedusi, mis võivad põhjustada ohtlikke probleeme, nagu ülekuumenemine, lühised ja isegi plahvatused. Liitiumakude ebakvaliteetsest töötlemisest tulenevate ohtude vältimiseks on sobivam laseriga lõikamine. Võrreldes traditsioonilise mehaanilise lõikamisega pakub laserlõikamise eeliseid füüsilise kulumise puudumine, paindlikud lõikekujud, servade kvaliteedikontroll, suurem täpsus ja madalamad kasutuskulud, mis aitavad kaasa madalamatele tootmiskuludele, suuremale tootmise efektiivsusele ja oluliselt lühematele stantsimistsüklitele. uued tooted.
3.2 Nugade lõikamine: laserlõikamine on domineeriv tehnoloogia, lahtikerimiskiirus ja pinge kontroll on peamised konkurentsipunktid
Laserkõrva vormimine on nüüdseks peavoolutehnoloogia, kus protsessi parameetrid, juhtimissüsteem ja lõikejaama konstruktsioon määravad lõike kiiruse ja kvaliteedi. Traditsiooniliselt on kõrvade moodustamiseks kasutatud mehaanilist stantsimist. Mehaanilisel stantsimisprotsessil on piirangud kiire stantsi kadu, pikk stantsivahetusaeg, halb paindlikkus ja madal tootmistõhusus, mis ei ole üha enam suutnud täita liitiumaku tootmise arendusnõudeid. Tänu laserlõikamistehnoloogia paljudele eelistele, suure võimsusega, kõrgkvaliteetsete nanosekundiliste laserite ja ühemoodiliste pidevate kiudude tehnoloogiate küpsusastmega on laserkiire lõikamine nüüd järk-järgult muutumas kõrvade moodustamise tehnoloogia peavooluks. Stabiilne lahtikerimiskiirus, pinge ja asendi juhtimine varda laiuse suunas. Täpne ja stabiilne lahtikerimiskiirus, pinge- ja läbipaindekontroll on kvaliteetse ja kiire pulgakõrva moodustamise aluseks.
3.3 Masti lõikamine: traditsiooniline stantsimise tõhusus on tootmisliini tõhususe kitsaskoht, MOPA tehnoloogial on nii kulude kui ka jõudluse eelised.
Ketaslõhedega ja stantsitud toodete kvaliteet on ebastabiilne; Laseri energia ja lõike liikumise kiirus on kaks peamist protsessi parameetrit. Postide lõikamiseks on kolm võimalust: ketaslõikamine, stantsimine ja laserlõikamine. Nii ketaste lõikamine kui ka stantsimine kannatavad tööriista kulumise tõttu, mis võib põhjustada ebastabiilseid protsesse, mille tulemuseks on halb lõikekvaliteet ja aku töövõime vähenemine. Laseri energial ja lõike liikumise kiirusel on suur mõju lõike kvaliteedile. Kui laseri võimsus on liiga madal või liikumiskiirus on liiga kiire, ei saa masti tükki täielikult lõigata, samas kui võimsus on liiga suur või liikumiskiirus on liiga väike, suureneb laseri toimeala materjalile ja lõike suurus on suurem.
MOPA on lasermodulatsioonitehnika, mis ühendab optimaalsel viisil suure tippvõimsuse ja kõrge kiire kvaliteedi. Praegune spetsiaalne kohandatud pulsskiudlaser postide lõikamiseks võib saavutada joonelõikamise efektiivsuse 120 m/min, lõikamisjälje alla 7 μm, kuumusest mõjutatud tsooni alla 50 μm ja muutuva sagedusega, muutuva võimsusega reaktsiooniaega<10μs, which="" effectively="" reduces="" the="" quality="" problems="" caused="" by="" parameter="" changes="" at="" the="" corner="" joints.="" the="" mopa="" technology="" is="" a="" high="" power="" amplification="" of="" the="" seed="" light="" source="" by="" coupling="" the="" seed="" signal="" light="" and="" pump="" light="" with="" high="" beam="" quality="" into="" a="" double-clad="" fiber="" in="" a="" certain="">
Pikosekund on parim pikaajaline valik ja MOPA on praegu kõige kuluefektiivsem valik. Vastavalt "Liitium-ioon jõuelemendi pooluste laserlõikamise analüüsile" mõjutavad lõike kvaliteeti lisaks impulsi laiusele ka kordussagedus, kiire muster ja laseri lainepikkus. Kitsa impulsslaiuse ja suure kordussagedusega pikosekundiline laser on seega ideaalne laser alumiinium- ja vaskfooliumi lõikamiseks. Kuna aga pikosekundiline tehnoloogia pole veel täielikult küps, on hind endiselt kõrge ja seda on raske tööstuslikult edendada. Suhteliselt "kitsa" impulsslaiusega MOPA laser on positiivsete elektroodide lõikamiseks kõige kuluefektiivsem laser ning selle impulsi laiuse vähenedes ja sageduse kasvades muutuvad selle rakendused üha perspektiivsemaks.
3.4 Diafragma lõikamine: diafragma laserlõikamine on veel paigutusjärgus ja termilise mõju juhtimine on keeruline probleem
Diafragma lõikamine põhineb praegu tööriista lõikamisel ja praegu on laserlõikamise tehnoloogial kaks patenti. Patent 1: patendi "A diafragma laserlõikusmasin" kohaselt lõigatakse membraan tavaliselt terasest membraanilõikuriga. Membraanilõikur on vähem stabiilne, lõikurit tuleb korrapäraselt vahetada, membraanilõikur ei ole tõhus, seda on lihtne väänata või lokkida, struktuur on keeruline ning seda pole lihtne siluda ja hooldada. Neid probleeme saab lahendada laserlõikamisega. Patent 2: Vastavalt patendile "Liitiumpatarei membraani tootmise laserlõikamisseadmed" lülitatakse kahe membraani mähisüksuse poolt keritud membraani vaheldumisi laserlõikeseade, mis saavutab membraani automaatse ja ühtlase lõikamise funktsiooni, vältides pulbri eemaldamine, korjamine, purustamine ja katkematu lõikamine lõikamisprotsessi ajal ning praktilise kasutamise hõlbustamine partii tootmisliinidel.
Soojuslöögi juhtimine on endiselt keeruline probleem ja UV-laserid on traditsioonilise stantsimise võimaliku alternatiivina. Liitium-ioonakude separaatorite PP- ja PE-kilede sulamistemperatuurid on erinevad, PE membraanid on umbes 130 kraadi ja PP membraanid umbes 160 kraadi. Sellistes valdkondades nagu mittemetalliliste materjalide õhukese kile töötlemine, lõhuvad kõrge energiaga UV-footonid otseselt mittemetalliliste materjalide pinnal olevad molekulaarsed sidemed, põhjustades molekulide eraldumist objektist ilma tugevat soojusreaktsiooni tekitamata ja seetõttu sageli. nimetatakse "külmtöötluseks". Diafragma lõikamise protsessis, milles domineerib endiselt stantslõikamine, muudab membraani madalam sulamistemperatuur laserlõikamise termilise mõju kontrollimise keeruliseks ning UV-laseri eeliseks on "külmtöötlus" alternatiivina. traditsiooniline stantsimine.
3.5 Virnastamisprotsessi tehnoloogia: eeldatavasti suurendab nõudlus laserlõikamise järele.
Eeldatakse, et ruudukujulise virnaga protsessis kasvab nõudlus laserpostide kõrvade ja masti tükkide lõikamise järele. Kuna ruudukujulise virna meetodi puhul on positiivsed ja negatiivsed elektroodid üksteisest eraldatud, on iga elektrood varustatud kõrvaga, mis seejärel kokku keevitatakse, et moodustada lõplikud positiivsed ja negatiivsed elektroodid, kuid mähismeetodil, et vähendada kihtide arv, korraga paigaldatakse ainult üks kõrv, tavaliselt pool koguarvust. Ülaltoodu põhjal otsustame, et lamineerimisprotsess kahekordistab mähisega võrreldes kõrvade arvu ja eeldatakse, et lamineerimisprotsessis kasvab nõudlus ääriste lõikamise järele, samas kui lamineerimisprotsess nõuab positiivsete ja negatiivsete laminaatide mitmekordset lõikamist ( termilise lamineerimise protsess) ja suureneb ka nõudlus kõrvade lõikamise järele.
4. Muud rakendused: laserpuhastus, lasermärgistamine
4.1 Laserpuhastus: selliste probleemide vältimine nagu puhastuskahjustused ja aku tootmisprotsesside parandamine
Postide laserpuhastus enne katmist võib tõhusalt vältida algsest etanoolist märgpuhastusest põhjustatud kahjustusi. Rakkude keevitamine enne laserpuhastust, kasutades pulseeriva lasersubstraadi kuumvibratsiooni laiendamist, et ületada aluspinnalt saasteainete pinnale adsorptsiooni, et saavutada dekontaminatsiooni efekt. Isolatsiooniplaatide ja otsaplaatide laserpuhastust saab läbi viia aku kokkupanemise käigus, et puhastada elementide määrdunud pind, karestada elementide pind ja parandada pasta- või liimkatte nakkuvust. Enne elektroodide katmist: Liitiumioonakude positiivsed ja negatiivsed elektroodid on kaetud liitiumioonaku positiivsete ja negatiivsete materjalidega õhukesele metallribale, mida tuleb elektroodi materjalide katmisel puhastada. Laserpuhastusmasin võib ülaltoodud probleeme tõhusalt lahendada.
Soojuspaisumine põhjustab saasteaine või substraadi vibratsiooni, põhjustades nii, et saaste ületab pinna adsorptsioonijõu ja puruneb aluspinna pinnalt, eemaldades seega plekki objekti pinnalt. See meetod eemaldab tõhusalt elektroodide otspindadelt mustuse, tolmu jms ning valmistab aku ette jootmiseks, vähendades nii defektset jootmist. Patareide kokkupanemise protsess: liitiumakude ohutusõnnetuste vältimiseks on liitiumaku elemendid üldiselt vaja liimiga töödelda, et need täidaksid isolatsiooni rolli, et vältida lühiseid ja kaitsta juhtmeid ning vältida kriimustusi. Isolatsiooniplaatide ja otsaplaatide laserpuhastus puhastab südamiku pinna, karestab südamiku pinda ja parandab liim- või liimkatte nakkumist ning ei tekita pärast puhastamist kahjulikke saasteaineid, mis on keskkonnasõbralik rohepuhastusmeetod, mis on muutumas üha olulisemaks globaalses keskkonnakaitsemures.
4.2 Laser-lasermärgistamine: tõhusamad ja turvalisemad teabejälgimise võimalused jõuelementide jaoks
Traditsioonilise märgistustehnoloogia puudused on ilmsed. Traditsioonilisi märgistustehnikaid on mitu, nimelt tindiprinteri markeerimine, terasnõelgraveerimine, kleebiste märgistamine jne, kuid kõigil neil meetoditel on vastavad protsessidefektid. Näiteks tindiprinteri märgistamiseks on vaja kulumaterjale, pärast pihustamist ei ole tint kuiv muude protsesside jaoks on võimalik värvikadu jne; terasnõelaga graveerimise kiirus on aeglane töötlemise efektiivsus on madal jne, seega on uue tehnoloogia esilekerkimine lasermärgistamise tehnoloogia.
Teiseks on ohutust erineval määral parandatud. Toodete kvaliteedi paremaks kontrollimiseks ja kogu liitiumakude tootmisinfo jälgimiseks, sealhulgas tooraineteabe, tootmisprotsessi ja tehnoloogia, tootepartiide, tootjate ja kuupäevade jälgimiseks, tuleb võtmeteave salvestada QR-koodi ja märkida see akule. Traditsiooniline tindiprinteri kodeerimistehnoloogia on altid hõõrdumisele ja teabe kadumisele aja jooksul, samas kui lasermärgistus on püsiv, võltsimisvastane, ülitäpne, kulumiskindel, ohutu ja usaldusväärne ning võib pakkuda parimat lahendust tootekvaliteedi jälgimiseks.
